根据生产实际，通过归纳总结，可以发现：用普通丝锥攻螺纹，经常会出现丝锥折断、螺纹中径超差等情况，对于这些问题 ，cg电子进行了如下归纳和分析 ，以表格的形式提供给大家 ，以便于指导生产实际 ，减少生产事故，提高加工效率。
问题
丝锥折断，螺纹底孔加工时，底孔直径偏小 ，排屑不好造成切屑堵塞 ；攻盲孔螺纹时，钻孔的深度不够 ；攻螺纹的速度太高过快；攻螺纹用的丝锥与螺纹底孔直径不同轴 ；丝锥刃磨参数的选择不合适；被加工件硬度不稳定；丝锥使用时间过长，过度磨损 。
正确地选择螺纹底孔的直径；刃磨刃倾角或选用螺旋槽丝锥 ；钻底孔的深度要达到规定的标准；适当降低切削速度，按标准选取；攻螺纹时校正丝锥与底孔 ，保证其同轴度符合要求，并且选用浮动攻螺纹夹头 ；增大丝锥前角 ，缩短切削锥长度；保证工件硬度符合要求，选用保险夹头；发现丝锥磨损应及时更换。
丝锥崩齿 ，丝锥前角选择过大；丝锥每齿切削厚度太大 ；丝锥的淬火硬度过高；丝锥磨损严重。
适当减小丝锥前角 ；适当增加切削锥的长度；降低硬度并及时更换丝锥。
丝锥磨损过快 ，攻螺纹时速度过高；丝锥刃磨参数选择不合适；切削液选择不当，使用不充分 ；工件的材料硬度过高 ；丝锥刃磨时 ，产生烧伤现象。
产生原因
螺纹中径过大，丝锥的中径精度等级选择不当；切削液选择不合理 ；攻螺纹的速度过高；丝锥与工件螺纹底孔同轴度差 ；丝锥刃磨参数选择不合适；刃磨丝锥产生毛刺；丝锥切削锥长度过短 。
选择合适精度等级的丝锥中径 ；选择适宜的切削液并适当降低切削速度；攻螺纹时校正丝锥和螺纹底孔同轴度；采用浮动夹头；适当减小前角与切削锥后角；消除刃磨丝锥产生的毛刺 ，并适当增加切削锥长度。
螺纹中径过小，丝锥的中径精度等级选择不当 ；丝锥刃磨参数不合适；丝锥磨损；切削液选择不合适。
螺纹表面粗糙度大
丝锥刃磨参数不合适 ；工件的材料硬度过低；丝锥刃磨质量差 、切削液选择不当；攻螺纹的削速度太高；丝锥磨损大。
解决方法
适当降低切削速度；减小丝锥前角，加长切削锥的长度 ；选用润滑性好的切削液 ；对被加工工件进行适当的热处理 ；正确的刃磨丝锥。
适当加大丝锥前角，减小切削锥度；进行热处理 ，适当提高工件硬度 ；保证丝锥前刀面有较低的表面粗糙度值；选择润滑性好的切削液；适当降低切削速度；更换已磨损的丝锥 。
选择适宜精度等级的丝锥中径；适当加大丝锥前角和切削锥度 ；更换磨损过大的丝锥 ；选用润滑性好的切削液。
